一种筒类锻件工艺优化
传统的锻造方法虽然可行，但是显然不适合激烈的市场竞争。我们锻造厂采用优质高效的锻造方式出成本最低的锻件，才能实现更大的利润空间，同时也为赢得更多的市场订单提供有力保障。利用设备优势随着水压机正式投入使用，大锻件的生产能力大幅度提高。水压机为生产优质锻件提供了最有利的先决条件。最终工艺方案确定,减少外径的余量就需要将该产品的变径锻出，这正是最大难点。若投制专用附具，生产成本将会增加,而且附具生产制造还需要一定周期，易导致产品交货期无法保证.保证产品质量且缩短生产周期，利用现有附具制定新的合理的工艺方案来争取利益最大化是唯一出路。
锻造的变性过程：第1火，来锭气割冒口、水口。第2火，鐓粗、冲孔。第3火，芯棒颈拔长。第4火，芯棒拔长。第5火，马杠扩孔出成品。优化后的锻件变性过程：第1火，来锭气割冒口、水口。第2火，鐓粗、冲孔。第3火，芯棒颈拔长。第4火，芯棒拔长。第5火，马杠扩孔出成品。第6火，视情况平扩孔出成品。与传统的锻造方案相比较，前三火的锻造工序基本一致，但后续火次区别较大。所以在操作过程中必须注意以下几点。
一、芯棒拔长下料
(1)精确排料保证拔出外圆台阶同时满足外 圆高度差值及长度方向尺寸的要求。
(2)在拔长下料时要保证压下量的均匀性， 避免端面出现长短面等不利因素。
(3)长度满足工艺要求即可,其余留量全部 保留在直径方向。
二、马杠预扩孔
缺少专用扩孔砧是本火次最大的难点。鉴于平时工作经验的积累，我们对本火次的附具进行了巧妙的借用。依据产品尺寸特点，采用砧板分段扩孔的方法进行预扩。
三、平砧扩孔出成品
本火次需要根据预扩孔后的尺寸确定工艺参数。 优化前后锻件余量发生了巨大变化，减少了专用附具的投置,大幅度的降低生产制造成本。在保证产品质量的前提下减少了加工余量，有效的缩短了生产周期。近两年的锻件市场一直处于低迷状态，只有充分的发挥自身的设备、附具等资源优势及采用合理的制造工艺,才能真正做到保证产品质量的同时降低制造成本，缩短制造周期,提高合同履约率。为公司提高市场竞争力提供更有力的支持。
